摘要 本文介紹了Quantum PLC在燒結生產自動控制系統中的應用，以及自動控制系統的組成、系統的特點、系統的功能。

關鍵詞 燒結生產 自動控制 PLC

1 前言
燒結礦作為高爐冶煉的主要原料，其質量直接影響高爐生產。攀鋼4#燒結機控制系統，由于自動化水平低，生產成本高，作業率低，已不能滿足生產的要求。為此在2003年6月大修時，除了對部分工藝設備和工藝流程進行改造外，對自動化控制系統進行全面升級。采用先進的網絡結構和硬件設備，并應用先進的燒結工藝優化控制軟件技術，實現燒結生產過程自動控制、監控及管理，以達到提高燒結礦的質量，降低能耗，改善工人作業環境及勞動強度的目的。

2 自動控制系統構成
自動控制系統實現對整個燒結機生產設備的聯鎖控制，實時數據的采集與分析，過程與設備狀態的監控與報警，過程趨勢數據的采集與處理，報表打印，畫面顯示。完成了生產設備的基礎自動化及過程計算機控制，并使用網橋技術，實現4#燒結機計算機系統與3#、5#之間數據傳輸，構成燒結生產線綜合監控網絡。
根據燒結工藝對自動化系統的要求，4#燒結機采用Modicon
Quantum 140 系列PLC,實現配混系統、燒冷系統、成品整粒系統、卸灰及電除塵系統的邏輯順序控制，對主風機、點火爐等生產工藝的數據采集、處理及回路控制。系統配置簡圖如圖1

系統由3臺PLC、4個工程師站和8個監控站組成，基礎控制層采用Quantum 140 系列PLC，采用Modicon 公司工業控制局域網絡（Modbus Plus）。令牌總線結構，通過PLC上網絡接口模板（Controller link System）與工程師站或監控站的網卡進行通訊，對等通訊方式及遠程I/O擴展。傳輸速率為1M pbs，傳送介質為屏蔽雙絞線。系統具強大的數字量、模擬量及回路處理功能，具備模板化、體系結構可擴展的特點，包括CPU、I/O模板、I/O接口、通訊模板、電源和底板等。監控系統（HMI）采用Intellution公司的iFIX3.0監控軟件，實現生產過程工藝流程及各參數的采集顯示、報警、回路控制畫面，歷史數據存儲及趨勢圖，報表等監控功能。iFIX3.0支持其于因特網的遠程在線組態，嵌入式VBA(Visual Basic For Application)。操作系統為Windows 2000，編程軟件采用Concept2.2，它支持５種IEC標準語言，系統提供了派生功能塊(DFB)，并可在Concept2.2應用程序中反復調用，如果一些特定的算法或邏輯控制需要改變，只需修改DFB功能塊即可。

３　系統功能

３．１電氣控制
根據工藝要求和現場實際情況，系統從整體上分為機旁操作和計算機聯鎖運行。機旁操作是指操作人員在現場操作箱上進行設備的啟動、停止及設備運轉速度設定。當一臺設備于機旁操作狀態時，不再參與系統的其它聯鎖。計算機聯鎖運行是指處于自動運行的所有設備每一時刻都參入各自聯鎖條件，如運行安全聯鎖、工藝參數聯鎖、啟動或停止順序聯鎖等，有效地防止因下游設備故障而引起上游皮帶堆料。以配料系統為例，闡述控制原理。圓盤配料工藝簡圖如圖2。

在圓盤配料系統中，給料量主要由圓盤的轉速決定，并且與圓盤的轉速成線性比例關系。采用西門子數控直流調速裝置（6RA70系列），來控制圓盤電機的轉速，由PLC設定參數作為數控調速裝置的給定信號來改變瞬時流量。料流檢測由核子稱（JR2系列）信號與主皮帶信號換算得出，作為該圓盤系統的反饋信號。累計流量Q =K*T*∑G，G為瞬時流量，T為皮帶速度，K為比例系數。根據每一采樣時刻的瞬時流量計算出采樣時刻前一段時間（10S）的平均流量，將其與上位機流量給定值比較，得出偏差，然后進行PID運算，得到控制量，最后通過D/A模板輸出4~20MA的直流信號，作為直流傳動控制單元的給定值，改變電機的轉速，達到控制物料流量的目的。

3．2儀表控制

（1） 信號的采集與處理
利用Concept軟件特有功能，針對不同的模擬量輸入信號和不同參數需要，分別編制了工程量轉換、數字濾波、偏差、上下限報警等各種信號處理的DFB，在控制程序中可直接調用這些功能塊。實現了混合料礦槽料位測量及上下限料位報警，混合料溫度的檢測，煤氣流量、氧氣流量的累計及瞬時顯示，煤氣與空氣壓力測量，低壓報警及低壓煤氣切斷，負壓測量與顯示，燒結料層厚度檢測。實現了抽煙機入口流量檢測，進口廢氣負壓、溫度測量，電機軸承及定子溫度測量和超溫報警等。

（2） 點火爐溫度控制
點火爐燃燒控制是燒結工藝的重要環節，有比例自動控制和單回路控制兩種方式。當選擇比例自動控制時，計算機以點火爐的爐溫為主調參數，以煤氣流量和空氣流量為輔調參數。由溫度調器的輸出作為煤氣流量調節器的設定值，溫度調節器的輸出經配比計算（空燃比）后作為空氣調節器的設定值，然后進行PID調節，實現煤氣調節閥和空氣調節閥開度的自動控制。當選擇單回路控制時，根據現場輸入流量的設定值，與實際測量值進行單回路PID計算，分別控制煤氣和空氣流量調節閥，分配其流量來控點火爐溫度。單回路控制圖見圖3。

4 系統特點

（1） 實現了三電一體化。該系統現場檢測信號直接進入PLC，電氣控制去掉了中間聯鎖。操作方式分為自動和機旁，取消了控制室內操作臺、模擬屏及顯示表，改為CRT監控，所有數據全部在上位機上顯示，用鼠標和鍵盤操作。

（2） 建立了3臺燒結機的局域網。通過網橋使4#燒結機的PLC系統與3#、5#燒結機的PLC系統實現數據交換，從而實現對燒結生產線的統一監控。

（3） 故障報警及自動生成報表。當出現故障時，監控畫面將以警示色提醒用戶，同時控制柜發出電鈴報警聲，以便操作工及時處理。系統能實時地將歷史數據記錄在上位機中，對數據的查詢、統計和打印很方便，自動生成日報、月報及旬報。

（4） 通訊及電源模板冗余，保證了系統的安全性和穩定性，有效地減少故障停機時間。儀控系統采用先進的檢測方式，大量使用智能儀表和智能執行器，使設備檢測趨于智能化。

（5） 上位機進行系統的監控和管理，并提供良好的人機界面，實現分布處理與集中管理一體化，而且系統故障率低，可靠性高，操作簡便，控制功能和精度滿足生產工藝要求。

UTILIZATION OF QUANTUM PLC AUTOMATIC
ConTROL SYSTEM IN SINTERING PRODUCTION
Pan Jinhua
(Panzhihua Iron Smelting Factory Sichuan Panzhihua 617022)
Abstract The utilization aspect of Quantum PLC automatic control system in sintering Production, the auto-controlling system, and its composition , features and function etc. were presented in this paper.
Key words sintering production, auto-controlling, PLC

作者簡介：潘金華（1972—），工程師，從事電氣傳動自動化及計算機控制方面工作。