在本文中我們需要確定如何處理零件，使其在很長的時期內零件的變化量最小。需要恒定維護或調整的工藝不能提供最有利的工況。
如果你已經采用了以前文章中的推薦，通過使用嚴格的模具試驗（粘度曲線、型腔壓力平衡、模具和零件的溫度圖、進料點密封等等），已經完成了許多工藝試驗。也已經完成了所有的設備試驗（注塑速度的線性度、檔圈研究、注塑響應和負載敏感性）。通過建立非常簡單的II型分離工藝（當型腔的填充率達95%時，把填料從組件上分離并通過傳送進行控制）完成很多的這類試驗。
強制粘度改變
我們現在需要運作這個工藝來看它隨著時間的遷移是否穩定。但是，僅在一次安裝時用相同批次的材料運轉數百次是不夠的。然而，通過引入將在制造中不可避免看到的變量類型來挑戰該工藝是很重要的。做到這一點最有效的途徑之一是通過使用強制的粘度改變。通常引入至少10%的粘度改變來考評該工藝如何很好地吸收該變化是最佳的方法。
通過使用傳感器和數據采集，我們能看到圖形表示的關于流體力學和注口的曲線，以及面對粘度改變時型腔工況的重復性好到什么程度。在圖1 中，我們能看到設備的重復性非常好（紅色的流體力學曲線彼此重疊），但是注口曲線（綠色）具有一個大的帶寬，表示確是存在很大的型腔壓力波動。隨著型腔壓力的改變，它影響到零件的尺寸。目標是盡可能減少型腔壓力的波動。
Figure 1: Hydraulic and post gate cavity conditions with a decoupled II process. Figure courtesy of RJG, Inc.
就如圖1所示的II型分離工藝，不需要使用數據采集或型腔壓力傳感器，使其實施成本更低。如果用磨具生產的產品的質量要求不嚴格，II型分離工藝也許就是實現質量目標所需的全部內容。
如果你采用II型分離工藝時仍然看到波動量不可接受，于是更先進的III型分離（型腔壓力控制）工藝能有助于獲得更大的處理能力。這種處理技術提供填料、組件和保持的分離，將其作為分離功能。圖2表示使用如圖1相同模具的III型分離工藝。
Figure 2: Decoupled III process using the same mold as Figure 1.
這里，我們能看到設備正根據粘度的改變進行補償調節。雖然這使得壓力機似乎不一致，當發生工藝變化時，實際上這個補償恰好是內型腔工況所需的。這反過來將提供更一致的零件。
多數情況下，III型分離出模需要一個用于控制的注口傳感器（位于型腔內的注口旁）。要考慮的另一個選項是一個中流型腔壓力傳感器或一個型腔末端的傳感器。多年之前，這些位置的型腔壓力控制不是一個選項，因為較老的制模設備不具備迅速傳送的能力。但是有了今日的壓機，當控制這些位置時，我們易于看到明顯的好處。
應用
以下是一個案例。某工廠試圖為一個產品（見圖3的聯結器罩）尋找最佳的可行工藝，該產品的利潤非常低。出模設備相對較新，該設備連接了功能強大的生產和過程控制系統，使型腔壓力控制更有潛力。
Figure 3: Hitch cover. Photo courtesy of Midwest Tool.
隨著一個III型分離工藝的完成，運行了連續的出模并記錄了粘度改變時型腔兩端（注口和型腔末端）的壓力，如圖4注釋。在第一列中，注意到型腔壓力的變化，還有采用III型分離工藝進行注口控制的標準偏差和預期變動。為了評估在那個位置的型腔壓力變化的百分比，他們把注口的高值(8022ppsi)減去注口的低值(7998ppsi)，除以注口的高值(8022ppsi)再乘100，顯示出變化為.299%。使用相同的公式計算型腔末端的壓力變化，顯示出6.98%的變化。
沒有引入任何附加變量，注口傳送被改為型腔末端，而所有其它設置保持不變。型腔末端壓力變化現在更?。?.61%，采用注口傳送時為6.89%），而如果是尺寸關鍵的零件，由于它消除了該型腔區域的更大變化，這是極好的。與注口傳送的3%相比，注口壓力變化轉到4%。在這個情形下，整個型腔工況更好，型腔壓力變化更小，使該策略成為一個明智的選擇。
總結：總結該系列的文章，我們現在知道需要在報價階段預先做功課，在正確的出模設備上得到正確的模具，完成嚴格的模具試制，然后調整鋼材，最后又最重要的是建立需要維護量最小的最佳工藝。你一定要徹底研究所有的工藝能力（想盡辦法）。為了制造好的零件，不要讓你的工藝總是成為一個煩惱。生產的零件質量不再象最初那樣好，這簡直是不能承受的。
