塑料制品具有使用方便，倒入熱水不軟化、不滲透，而且顏色多樣、重量輕便、不易摔壞等特點，在生活中較常用到。
固相成型是塑料成型加工的新技術，它的特點是將結晶聚合物的塑料片材加熱到結晶溶融溫度以下，經模具型芯拉伸、壓縮空氣修飾定型，制成塑料薄壁容器。
聚丙烯(PP)塑料的成型是近年來國外競相發展的技術。由于具有耐高溫蒸煮、阻濕、價廉等優點，以PP為基材的多層阻隔性食品容器發展極快，已成為食品容器的重要發展方向。生產用以各種流質、半流質食品充填后封口、殺菌、消毒的一次性塑料容器市場前景十分廣闊，各地正在迅速普及使用。
塑料制杯機結構及原理
塑料杯熱成型機簡稱制杯機。
塑料制杯機主要構成為：放置成型材料的片卷架、塑片導入輸送系統、塑片加熱區域、制品成型
剪切機構、液壓系統、壓縮空氣、冷卻水輸送系統等，廢料收卷架和電氣箱。主要適合的材料是PP、PS、PET、PVC、ABS等，適用的塑片寬度510~700mm，設備最大成型面積為650×390mm，最大成型深度120mm。
根據模具的不同可制成不同形狀的產品，以下為其中兩款產品。
電氣結構
根據圖4可看到電氣部分的具體構成。總的來看，首先，共用到20路溫控回路，臺達的DTE可實現，但因為選型的原因，此設備沒有用上臺達的溫控器。其次，電加熱電路的通斷使用
固態繼電器。最后，變頻器控制輸送鏈軌道電機為5.5kW。鏈條輸送的控制精度要求小于1mm，負載端轉軸有一編碼器，PLC的高速輸入點讀取編碼器的反饋脈沖進行定位處理。
工作流程
如圖人機操作所示，設備工作流程分為以下幾點：
（1）溫控加熱：設備的重要功能組成部分。熱成型過程中，根據產品的加工要求，溫度會隨時改變。這就要求溫度要可控，能快速并且準確的升溫。在升溫過程中，溫度不能超過5℃的過沖。
共有20路的溫區，每個溫區有獨立的加熱及溫度傳感器。以下列出前面7路的溫度控制畫面。其中的開關為每一路可獨立操作。
每路溫控在首次使用或在使用過程中出現較大偏差時，都需要重新執行一次PID整定。如下圖整定的操作畫面，其中每一路可單獨整定。
因為選型上的原因，此設備的
溫度控制器為非臺達產品，與臺達HMI通過RS485通訊進行控制。
（2）動作過程?！昂夏！?、“沖剪”與“開模”為液壓站控制液壓缸動作，目前用得較為廣泛的是凸輪帶動這三個動作。但已有向液壓發展的趨勢，因為相對凹輪機構，液壓控制較為靈活及輕便，可以提高生產能力。
（3）如圖操作畫面所示，在每個動作都有一個“上限”與“下限”的設定，功能為設置這個動作在摸擬的凸輪機構的某個角度動作。
因為此類設備傳統的操作方式為凸輪機構，“合模”、“沖剪”與“開?！钡膭幼鞫荚谕馆喌囊恢芷趦葎幼?，而凸輪機構帶動一個編碼器反饋凸輪當前的角度，其它動作都可以自由定義在凸輪的任意角度動作。
此設備使用液壓缸代替了凸輪，但操作方式仍要求類似凸輪的操作方式，因此這里在PLC內部做了一個摸擬凸輪的操作方法，具體時間、方法如下：
首先，設備加工速度為30模/分鐘，即每模需耗時2秒，即2秒內設備的一個動作流程都要動作完成，這樣，PLC及液壓缸響應精度都和設備的加工速度有關系。
其次，2s/3600=5.5ms，用PLC內部定時器來摸擬凸輪的角度，精度為5.5ms/度，即如果設備要達到30模每分鐘的加工速度，PLC的掃描周期必須小于5.5ms，才能保證PLC的輸出對各個環節控制的準確性。
最后，人機界面上所示的上限和下限設置為角度，對應為PLC內部的計時，即可以在計時的范圍內設置上述的所有動作。
例：拉伸設置上限為70度，下限為60度，PLC內部處理順序為：設備每個動作周期開始時就用一個定時器開始計時，拉伸動作為60-70度處動作，即為當機器動作周期333.3ms(60×2s/3600)-388.8(70×2s/3600)時，就通過Y點輸出拉伸的動作。
通過對PLC的程序進行優化，掃描周期控制在5ms以內，設備的加工速度能達到32模/分鐘的加工速度。
總結
目前制杯機使用的溫控及控制器，主要供應品牌為貝加萊。臺達機電產品此次在熱成型行業的一個嘗試，基本功能達到客戶的要求，目前運行良好。
