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      類型分類:
      科普知識
      數據分類:
      工業機器人

      工業機器人在縫紉機鑄件加工中的應用

      發布日期:2022-10-09 點擊率:82

      摘要: 針對縫紉機加工自動化生產需求,以自主研發的ER50-C20工業機器人為對象,結合縫紉機頭生產工藝,采用柔性浮動夾爪對裝夾進行自動精確定位,實現縫紉機頭加工的機器人自動生產工位應用。結果表明,應用機器人生產縫紉機頭大大提高了生產效率,生產出的產品品質也得到有效保證。
      關鍵詞:工業機器人;縫紉機;柔性夾爪

      0引言:

      多年來,在縫紉機頭加工領域,生產自動化水平還停留在較低的層度。整個加工過程多采用人工進行縫紉機頭上下料工作。隨著人員成本不斷上漲,加工出的產品利潤率越來越低。采用人工進行上下料,危險度大、效率低、次品率高等問題一直困擾著生產廠家。為了提高產品性能,降低人工在生產過程中的不利因素,部分生產廠家開始使用機器人進行機頭的上下料工作,機器人作為智能裝備,具有精度高,穩定性好,柔性化高等特點。通過使用機器人不但可以減低人員成本,提高設備利用率,還可以有效控制產品質量。本文以安徽埃夫特智能裝備有限公司開發的ER50-C20工業機器人為應用對象,通過仿真軟件,規劃機器人工作軌跡路徑,實現機器人搬運縫紉機頭坯料進行機械加工的過程。結果顯示,使用機器人進行上下料不但改善了產品質量,還減輕了員工的勞動強度,同時減低了對員工生產技能的要求。

      1、機器人結構及參數

      機器人主要由機械本體、驅動部分、計算機控制系統、傳感系統、輸入/輸出系統接口幾部分組成。該項目中使用的是埃夫特公司自主研發的ER50-C20機器人,該機器人為6自由度串聯機器人。主要參數如下表:

      2、項目工藝描述以及分析

      2.1工位敘述:

      工藝如下:

      以上共計6道工序18臺機床。

      該項目中機器人末端采用柔性補償器抓手,并附帶氣路單元、主站PLC等。

      根據縫紉機加工工藝以及機床尺寸,該項目共計分為七個工位。第一工位為人工上料工位,主要進行拆垛以及輸送。第二工位一臺機器人服務四臺機床,第三、四工位每臺機器人各服務兩臺機床,第五六工位每臺機器人各服務四臺機床。第七工位一臺機器人服務兩臺機床,并將加工好的產品進行碼垛。(工位間通過轉料臺轉料。第一工位為輸料臺輸送坯料。)整線采用PLC控制,profibus總線通訊,平均上下料節拍25S。詳細布局圖如圖2-1所示:

      工位設備包括:輸送料道、ER50-C20機器人,機器人用柔性抓手,按鈕盒、PLC控制系統、安全防護。

      2.2末端執行機構-柔性抓手

      根據項目工藝要求,該項目中需要采用柔性抓手,即抓手與機器人之間通過柔性補償器連接。機器人將工件放置于機床進行加工過程中,由于機床加工要求工件定位精度為0.03mm,定位精度要求較高,而機器人的重復定位精度為+/-0.15mm,如果只采用機器人進行定位則無法滿足精確定位要求。為此,在項目中引入柔性補償機構,如工件與機床工裝配合存在位置偏差,柔性補償器將主動從不同角度對機器人進行補償,減小工作定位銷對機器人的硬接觸力。通過使用柔性補償器,不但可以避免機器人與機床工裝硬接觸導致的機器人過載,還可以減小機床上工裝上定位銷的磨損,從而實現高精度產品的上下料工作。由于該項目中,縫紉機頭與機床定位銷精度要求較高,為避免機器人抓手與機床發生硬接觸,抓手上安裝了柔性補償器進行補償。抓手根據廠家提供的產品數模或實際樣品進行設計,樣圖如圖2-2。

      3、控制系統工作原理以及仿真。

      3.1系統控制邏輯圖如圖3-1所示:

      整個項目采用PLC作為主控單元,通過在人機交互界面上操作以及監控機器人的狀態,在進入自動狀態下,只需操作按鈕站就可實現生產線的啟動和停止。PLC通過控制獨立的機器人系統以及機床系統進行協調作業。

      首先,將電控系統上電,啟動PLC,PLC控制機器人以及機床進行自檢,機床進行自檢,如有故障機床將停止。此時機器人檢測是否在等待工作位置,如不在工作位置將停機。如機器人以及機床均在指定位置機器人、料道以及機床將進行協調作業,完成一次工作后,將自動進入下月一次循環。

      3.4工位仿真布局圖:

      通過使用Delmia離線仿真軟件,對現場機器人進行三維布局。從而驗證機器人柔性抓手以及機器人之間是否存在干涉。同時根據仿真結果測算機器人工作節拍,確認機器人底座高度,各個機床擺放位置,驗證機器人可達范圍,保證機器人與機床之間最大有效服務距離等工作。詳細仿真圖如圖3-2所示:

      3.5機器人示教

      通過現場對機器人軌跡記錄,位姿修改,IO信號設置,完成機器人與機器人的配合。經過初次調試后,優化機器人運動軌跡,刪除部分多余運動軌跡點,縮短機器人信號通訊時間,提高機器人工作效率,并通過設置機器人干涉區,防止機器人間以及機器人與機床的潛在碰撞,提高生產線穩定性。當兩臺機器人存在潛在碰撞危險時,優先出發第一臺機器人進入干涉區信號,防止其他機器人進入潛在碰撞區。

      總結:通過使用機器人進行縫紉機頭上下料,不但可以降低員工勞動強度,還可以提高產量,降低產品在生產過程中存在的潛在風險。使用機器人生產的縫紉機頭,不但加工精度得以保障,而且廢品率也大幅降低,產品一致性以及質量遠遠好于人工生產的

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