基于機器人的硬度檢測設備設計成模塊式解決方案，對構件和成品自動進行布氏硬度檢測

為使質量保證檢測實現自動化，研發了一種基于機器人的設備，可以自動檢測構件和成品件的硬度。一家汽車零配件供貨商以此來確定發動機組的硬度。

Hegewald & Peschke硬度檢測中心以檢測速度快、對檢測結果的分析處理不依賴操作人員并可自動登記而著名。必要時可以用這種設備對整個產品系列進行無遺漏的檢測，而不必由專人甚至手工分析其檢測結果。

硬度檢測設備為模塊化結構（如圖），根據需要也可以補充以試樣加工模塊或附加的檢測系統（比如用于幾何測量和確定粗糙度），這樣就可以開發出多種多樣的應用領域。比如除了發動機缸體之外，也可以對鋼制輪輞或鋁制輪輞、機殼部件以及其他許多部件進行檢測；同時還可以隨時將系統按照每一家客戶的特殊需求進行調整。

檢測發動機缸體布氏硬度的一套實例設備由以下組件構成：

帶有用于測量布氏壓痕的集成自動光學系統的布氏硬度檢測儀。硬度檢測儀可以用伺服發動機無級提升重達3000kp的負載。遇有其他產品或材料時，該系統可用另一種Vickers硬度檢測儀或Rockwell硬度檢測儀代替；

一臺可以搬運120kg受檢物的機器人；

一個試樣準備站，用它將產品表面為檢測過程做好準備，在這種情況下為一臺銑/磨床；

一個識別臺，用以通過視覺系統采集構件的型號標識；

一個用于為組件做標識的簽字臺，另外也可添加一臺粗糙度測量儀；

一臺供給和料倉設備，其結構取決于部件和所要求的通過量。

線性傳送帶將需要檢測的部件傳送到硬度檢測中心，識別站掃描每個組件的系列編號，隨后由機器人抓起并定位在硬度檢測儀上，檢測儀進行自動布氏硬度檢測。

發動機缸體可用馬達驅動的X-Y十字工作臺自動運行到先前定義的檢測位置上，隨后進行好/壞區分，并在識別站按照各自的質量為組件做標識。組件的操作完全由位于中央的機器人承擔，此后機器人再次提起發動機缸體，放置在另一條線性傳送帶上，傳送帶將其運走繼續加工或進行包裝。

借助于自動硬度檢測中心，可以憑借極高的精度對組件、成品件或半成品進行無缺漏的質量保證檢測。機器人承擔各檢測站之間的中央操控任務，以前這項任務只能靠花費大量的時間和人力來完成；此外，通過使用機器人，也可以盡量減少手工檢測時可能出現的錯誤。

根據需要，硬度檢測中心可以采用Vickers法、Rockwell法或Brinell法工作，這樣可以對各種極不相同的材料進行可靠的硬度檢測。由于采用了模塊化系統，硬度檢測儀模塊也可以用通用檢測儀代替或補充。在這種情況下，可以做自動拉力、壓力和彎曲試驗。