當前，工廠需要生產不同型號的產品以滿足不斷變化的客戶需求。在此壓力下，制造商紛紛希望通過解決方案，將生產力、維護效率和能源管理提升至全新水平。制造商比以往任何時候更迫切地利用先進的過程自動化技術來簡化工程設計、加快解決問題的速度，并最大限度管理生產。采用施耐德電氣PlantStruxurePES可使工程設計時間縮短25%之多。

施耐德電氣：通過自動化控制提升工廠性能的四種方法

施耐德電氣PlantStruxurePES融合了可編程邏輯控制器(PLC)/監視控制與數據采集系統(SCADA)的靈活性、開放性、易用性與分布式控制系統(DCS)的集中式綜合診斷功能，能夠幫助您解決以下相關問題：

1.工程設計——借助觸手可及的數據和智能靈活的功能，工程師可輕松設計并測試設備，提高流程可用性，同時輕松完成系統集成——最終使工程設計時間縮短25%之多。

2.正常運行時間——生產連續性至關重要。意外中斷生產會對工廠生產造成影響，使來自農場的易腐原材料無法得到及時加工，也可能導致無法向零售商準時交貨。架構可收集必要診斷信息，使主要功能發揮理想性能，能夠防止并糾正異常情況。整個系統的相互參照、直觀導航以及深入挖掘問題根源的能力有助于操作人員快速診斷并解決問題，進而恢復正常運營。

3.生產管理——可追溯性對于食品和飲料工廠經理而言不可或缺。可追溯性不僅能保證出廠前的每批產品質量始終如一，而且確保遵循嚴格的安全標準。配備強大的過程庫的過程自動化系統有助于您完全管理和充分了解整個工廠的生產過程，并詳細評估各個生產階段。

4.能耗——理想的基礎設施通過提高能效并最大化減載以減少能源使用來幫助控制運營成本。基于以太網的標準化、開放式通信技術能夠打破傳統數據壁壘，幫助創建重要控制面板和關鍵績效指標(KPI)，從而加強訪問關鍵能源數據的能力。